5-assige bewerking

5-assige bewerkingsmogelijkheden

Als professionele fabrikant en leverancier van 5-assige bewerkingen in China beheerst Sanluo Precision de 5-assige gelijktijdige bewerking van complexe onderdelen en levert het op maat gemaakte diensten voor hoogwaardige industrieën zoals de lucht- en ruimtevaart, automobielmatrijzen, medische apparatuur en energieapparatuur. Wij realiseren precisiebewerkingen van complexe oppervlakken en speciale structuren, waarbij we volledig voldoen aan de strenge eisen van geavanceerde productie.

Precisiespecificaties

Inspectieapparatuur:CMM, zichtmeetsystemen, projectoren, laserdiametermeters, laserinterferometers, ruwheidstesters, rondheidstesters, gereedschapsmicroscopen, stereomicroscopen, micrometers, pinmeters, meetklokken, hoogtemeters, schuifmaten, eindmaten, hardheidstesters, draadmeters.

Complexe oppervlaktebewerking

Als professionele fabrikant van 5-assige bewerkingen blinken we uit in het bewerken van complexe vrije-vormoppervlakken in de lucht- en ruimtevaart-, automobiel-, medische en energiesector. Onze 5-assige gelijktijdige technologie, gecombineerd met geavanceerde CAM-programmering en speciaal gereedschap, zorgt voor een hoge nauwkeurigheid, uitstekende oppervlakteafwerking en eliminatie van gereedschapsmarkeringen.

• Integrale waaiers en blisks-- diameters van 50 mm tot 800 mm, grote draaihoeken, bewerkt met 5-assige gelijktijdige contourbewerking om gladde oppervlakken en contournauwkeurigheid ≤0,018 mm te bereiken.
• Vormholten en kernen voor auto's-- 5-assig zwenkfrezen houdt het gereedschap loodrecht op het bewerkingsoppervlak, waardoor staplijnen worden geëlimineerd en een Ra 0,4-0,8 μm-afwerking wordt geleverd zonder secundair polijsten.
• Waaiers van turbocompressoren-- superlegeringen op nikkelbasis (Inconel, Hastelloy) verwerkt met op maat ontworpen gereedschappen en interne hogedrukkoeling om de werkharding te beheersen en de standtijd van het gereedschap te verlengen.
• Medische gewrichtscomponenten-- kunstmatige kogel-en-komparen, machinaal bewerkt met een hoge bolvorm en rondheid, met coaxialiteit ≤0,005 mm voor betrouwbare articulatie.
• Professionele CAM-software-- we gebruiken UG NX, Mastercam en Hypermill voor het genereren van gereedschapspaden, met volledige 3D-simulatie om botsingsvrije, veilige NC-code te verifiëren vóór de bewerking.

Kort gezegd:Onze bewezen expertise op het gebied van complexe oppervlaktebewerking zet uitdagende geometrieën om in productieklare componenten die consequent voldoen aan de meest veeleisende industrienormen - van prototype tot volledige productie.

Ondersteuning voor geavanceerde apparatuur

Wij ondersteunen onze 5-assige bewerking met werktuigmachines van wereldklasse, intelligente procescontrole en uitgebreide hulpsystemen. Onze faciliteit garandeert een stabiele, herhaalbare precisie voor middelgrote tot grote onderdelen, van prototypes tot productie van grote volumes.

• Bewerkingsstrategieën-- we passen oppervlaktegestuurde, gestroomlijnde, trochoïdale en contourparallelle methoden toe, geselecteerd per onderdeelgeometrie om snelheid en nauwkeurigheid in evenwicht te brengen.
• RTCP-functionaliteit-- houdt de gereedschapspunt op de geprogrammeerde positie, ongeacht de draaibewegingen, waardoor de contourprecisie aanzienlijk wordt verbeterd.
• Simulatie en nabewerking-- elk programma doorloopt 3D-botsingscontrole; onze op maat gemaakte postprocessors genereren machinespecifieke NC-code die compatibel is met de kinematica van elke machine.
• Uitrusting opstelling-- geïmporteerde 5-assige centra van DMG MORI, Swiss Bumotec en Mori Seiki, plus gespecialiseerde Micro5 en JDGR400T voor microprecisiewerk.
• Nauwkeurigheid specificaties-- positioneringsnauwkeurigheid ≤0,003 mm, herhaalbaarheid ≤0,002 mm, spiltoerentallen van 12.000 tot 60.000 tpm, afhankelijk van de machine.
• Werkstukcapaciteit-- tafelbelastingen van 500 kg tot 2.000 kg, met X-asbewegingen tot 1.135 mm, geschikt voor grote structurele componenten en behuizingen.
• Hulpsystemen-- hogedrukkoelmiddel, automatische detectie van gereedschapsbreuk en Renishaw in-process tasten voor real-time compensatie van gereedschapsslijtage en correctie van thermische drift.
• Industrieën bediend-- we hebben met succes bewerkte 5-assige onderdelen geleverd voor motorbladen, scheepsschroeven, tandwielkasten, transmissies en reductoren van windturbines, die voldoen aan internationale geavanceerde normen.

Kort gezegd:Met onze geïntegreerde apparatuurbasis, intelligente procescontroles en strenge procesverificatie leveren we een stabiele, herhaalbare 5-assige precisie die ervoor zorgt dat uw productielijn blijft draaien en uw kwaliteitsnormen consequent worden overtroffen.

Technische parameters van apparatuur

Micro5 ultraprecies 5-assig bewerkingscentrum

DMU 105 monoBLOCK 5-assig bewerkingscentrum

JDGR400T Snel 5-assig bewerkingscentrum

Echte casestudies

SUS316 roestvrijstalen waaier

Deze waaier is gemaakt van SUS316 austenitisch roestvast staal en dient als een stroomsturend onderdeel in vloeistofboosterpompen voor een Braziliaanse fabrikant van apparatuur. De klant had drie eerdere werkplaatsen benaderd, die allemaal faalden vanwege vervorming van het blad, problemen met de coaxialiteit, verstopping van microgaten en een slechte oppervlakteafwerking. Ze vonden ons via een Google-zoekopdracht en stelden drie strenge eisen op: batchconsistentie, toleranties op micronniveau en braamvrije vloeistofcontactoppervlakken.

Belangrijkste tekeningspecificaties:

• Algemene waaierstructuur met meerdere gebogen geleidebladen en microgaten van φ1,5 verdeeld over de schijf.
• Standaardtoleranties: ±0,05 mm voor afmetingen, ±0,5° voor hoeken, referentiepunt A gebaseerd op binnenboring.
• Kritieke punten: bladoppervlakprofiel, consistentie van microgaten, coaxialiteit en oppervlakteafwerking Ra.

Uitdagingen

• Tolerantie bladcontour: buitendiameter φ31 ± 0,01 mm, oppervlakteprofiel ≤ 0,02 mm op SR15-radius.
• Hoekpositionering: 75° ±0,5° -- eerdere monsters vertoonden fouten tot 0,9° die trillingen veroorzaakten.
• Microgaten φ1,5±0,02 mm met positietolerantie ≤0,03 mm.
• Afmetingen van de treden op meerdere niveaus: 1,0, 2,5, 3, 8,33, 10,27 mm allemaal ±0,05 mm.
• Geometrische toleranties: radiale slingering ≤0,02 mm, slagvlak ≤0,015 mm, coaxialiteit ≤0,005 mm.
• Oppervlaktevereisten: vloeistofcontact Ra≤0,4μm, andere pasvlakken Ra≤0,8μm, randradius R0,1~R0,25.
• Materiaalhardheid: uiteindelijke HRC≤7, geen verharding of scheuren van de korrels.

Onze 5-assige procesoplossing

We gebruikten een DMG MORI 5-assig bewerkingscentrum om de gehele waaier in één keer op te spannen, waardoor fouten bij meerdere instellingen werden vermeden. Processtappen:

1. Voorbehandeling van grondstoffen:Spanningsvrij gloeien van SUS316-stafmateriaal na ruw snijden, waarbij een nabewerkingstoeslag van 0,3 mm overblijft.
2. Enkelspan-ruwfrezen:5-assig gelijktijdig voorbewerken met hardmetalen gereedschappen, spindel 6500 tpm, voeding 0,4 mm/omw, diepte ≤ 0,15 mm per gang om spanning te minimaliseren.
3. Semi-afwerking:Laat 0,03 mm vrij op de bladoppervlakken en boringen, boor microgaten voor.
4. Precisieafwerking (kernstap):Gebruik ultrafijnkorrelige gereedschappen met kogeluiteinden voor bladoppervlakken, waarbij u de gereedschapsbaan regelt om een ​​profiel te verkrijgen binnen 0,012‑0,018 mm.
5. Boren van microgaten:Maak gebruik van indexering op de C-as om alle gaten van φ1,5 in één opstelling te boren met intern koelmiddel onder hoge druk; ontbramen en afschuinen.
6. CNC ontbramen & kanten afronden:Automatisch ontbramen met nylonborstels tot een straal van R0,15 zonder handmatige tussenkomst.
7. Eindinspectie & ultrasoon reinigen:CMM-inspectie, vervolgens ultrasoon reinigen om vuil, drogen en verpakken te verwijderen.

Ondersteunende apparatuur: hogedrukkoelmiddel, Renishaw in-processonde voor gereedschapscompensatie en automatische referentiepuntinstelling elke 20 onderdelen.

Gemeten resultaten (3 willekeurige monsters)

Klantresultaat:Na ontvangst van de eerste 50 stuks heeft een externe inspectie van de klant de naleving van 100% geverifieerd. Vergeleken met eerdere leveranciers daalden de trillingen met 70%, daalde het geluid met 16 dB en bleven microgaatjes ongeblokkeerd. De klant heeft inmiddels voor alle drie de waaiervarianten jaarbestellingen geplaatst. Schriftelijke feedback: "Beste maatvastheid die we ooit hebben gezien bij roestvrijstalen waaiers."

Na 10 maanden gebruik geen corrosie, spanningsvervorming of retourclaims. We bieden volledige inspectierapporten bij elke batch, 100% inspectie van kritische toleranties en gratis herbewerking voor niet-conforme onderdelen.

CVD Vacuümkamer-basisplaat

Deze ronde meerlaagse flensbasisplaat (onderdeelnummer SLY033-04-03A) is gemaakt van een aluminiumlegering 7075-T651 en weegt 0,849 kg per stuk. Het dient als de kerndraagplaat in een kamer voor chemische dampafzetting (CVD), en ondersteunt de positionering van wafers onder hoog vacuüm en cyclische temperatuurveranderingen. De klant, een binnenlandse fabrikant van halfgeleiderapparatuur, had eerder twee andere winkels geprobeerd met een rendement van minder dan 60% vanwege problemen met de vlakheid, de coaxialiteit van de gaten en de ruwheid van de afdichtingsgroeven. Zij hebben ons benaderd na een verwijzing.

Belangrijkste uitdagingen:

• Meerlaagse concentrische coaxialiteit: gecontroleerd tot ≤0,008 mm (vorige leverancier beheerde slechts 0,03 mm, wat excentriciteit van de wafel veroorzaakte).
• Vlakheid van het afdichtingsoppervlak: ≤0,012 mm over 300 mm; O-ringgroefbodemvlakheid ≤0,003 mm, groefbreedte ±0,005 mm, hoekradius R0,8 ±0,002 mm -- cruciaal voor vacuümafdichting.
• Gatpositionering: positietolerantie van alle paspennen ≤0,01 mm, boringtolerantie H6 (+0,003/+0,009 mm); minimale diameter van het stroomgat 1,2 mm met een verhouding tussen diepte en diameter van 12:1, waardoor nauwkeurig boren vereist is om doorbuiging te voorkomen.
• Differentiatie van oppervlakteafwerking: afdichtingsoppervlakken Ra≤0,2μm, niet-passende oppervlakken Ra≤1,6μm, algemene wanden Ra≤3,2μm.

Onze 5-assige procesoplossing

Alle bewerkingen werden uitgevoerd op een DMG 5-assig bewerkingscentrum met enkele opspanning, waardoor cumulatieve fouten bij meerdere opstellingen werden geëlimineerd. Processtappen:

1. Stressverlichting van grondstoffen:Veroudering bij lage temperatuur bij 120°C gedurende 4 uur, daarna secundaire trillingsspanningsverlichting na voorbewerken.
2. Vacuüm armatuur:Op maat ontworpen vacuümklauwplaat met gesegmenteerde afdichting, handhaaft een negatieve druk van -0,09 MPa, werkstukvervorming ≤0,003 mm.
3. Voorbewerken:Hardmetalen maïskolvenfrezen, laagdiepte 0,15 mm, voeding 1200 mm/min; cirkelvormige klimpaden om eenzijdige stress te voorkomen.
4. Nauwkeurige afwerking van afdichtingsgroeven en microgaten:Op maat gevormde radiusfrees voor O-ringgroef met 5-assige contouren, snelheid 8000 tpm, nabewerkingstoeslag 0,01 mm per zijde; 1,2 mm microgaten geboord met gekantelde 5-assige hoek en intern hogedrukkoelmiddel.
5. Spiegelafwerking:Diamant-vliegsnijder voor het afdichten van vlakken, waarbij gebruik wordt gemaakt van op olie gebaseerde minimale hoeveelheid smering om Ra 0,2 μm te bereiken zonder achteraf polijsten.
6. Ontbramen & passiveren:Ultrasoon ontbramen + droogijscompound om alle bramen uit microgaten en groeven te verwijderen.

Inspectie: Zeiss CMM, ruwheidsmeter, rondheidsmeter, laservlakheidsmeter. 100% eerste artikelinspectie, 15% monstername voor batchproductie.

Meetresultaten (4 groepen)

Klantresultaat:Na goedkeuring van het eerste artikel bevestigde het externe laboratorium van de klant alle gegevens binnen ±0,002 mm van ons rapport. De vacuümkamer bereikte een ultieme druk van 1×10⁻⁶ Pa zonder lekkage. Het rendement steeg van 58% naar99,2%. De kosten voor herbewerking daalden met 72%. Montagetijd per unit teruggebracht van 1,8 uur naar 0,35 uur. Na 50 thermische cycli (-20°C tot +120°C) bedroeg de vlakheidsvervorming slechts 0,011 mm (vergeleken met 0,038 mm van de vorige leverancier). De klant heeft nu alle structurele onderdelen van de vacuümkamer aan ons overgedragen voor 5-assige bewerking.

Na 14 maanden ononderbroken productie zijn er geen dimensionale fouten gemeld. We bieden drie jaar traceerbaarheid van inspectiegegevens en een gratis herbewerkingsgarantie van zes maanden voor niet-conforme onderdelen.

Onze 5-assige CNC-bewerkingsdiensten

Wij zijn gespecialiseerd in gelijktijdig 5-assig frezen en draaifreesbewerkingen op DMG MORI-, Bumotec- en Mori Seiki-centra, waarbij we onderdelen hanteren met een veerweg tot 1.135 mm en een gewicht van 2.000 kg met spilsnelheden tot 60.000 tpm. Onze 5-assige mogelijkheden omvatten:

• Complexe oppervlaktebewerking-- blisks, waaiers, turbinebladen (SUS316, titanium, Inconel) met contournauwkeurigheid ≤0,018 mm en oppervlakteafwerking Ra 0,32--0,38 μm.
• Uiterst nauwkeurige dunwandige en dooscomponenten-- Basisplaten voor CVD-kamers, vacuümflenzen, met vlakheid ≤0,010 mm/300 mm, O-ringgroefbreedte ± 0,005 mm en afdichtingsoppervlak Ra ≤ 0,2 μm.
• Onderdelen met microprecisie-- met behulp van ons Micro5-centrum (60.000 tpm, herhaalbaarheid van 0,0005 mm) voor miniatuurtechniek en edelmetaalcomponenten.
• Geïntegreerde draaimolen-- machinaal bewerken met één opspanning van roterende onderdelen met off-axis-eigenschappen, waardoor coaxialiteit en concentriciteit binnen 0,005 mm worden gegarandeerd.

Elk project maakt gebruik van UG NX/Mastercam/Hypermill-programmering, volledige 3D-simulatie en Renishaw in-process tasten. We leveren een slagingspercentage van 98,8% en bedienen Fortune 500-klanten, waaronder Huawei, BYD en Mindray.

Veelgestelde vragen

Wanneer heb ik 5-assig nodig in plaats van 3-assig?

Voor onderdelen met ondersnijdingen, vrije vormoppervlakken of nauwe coaxialiteit (≤0,005 mm) – zoals waaiers en vacuümkamers – elimineert 5-assig meerdere opstellingen en worden toleranties bereikt die 3-assig niet kan handhaven.

Welke materialen kunt u bewerken?

Aluminium (7075, 6061), roestvrij staal, titaniumlegeringen, Inconel, koperlegeringen, PEEK en edelmetalen - met speciale gereedschapsbanen en koelvloeistof voor elk.

Welke toleranties bereik je?

Standaard buitendiameter ±0,005 mm, binnendiameter ±0,01 mm, coaxialiteit ≤0,01 mm en positietolerantie ≤0,01 mm; geverifieerd door Zeiss CMM en laserinterferometers.

Hoe voorkom je dunwandige vervorming?

Spanningsarm gloeien, op maat gemaakte vacuümopspanning, gelaagd snijden (≤0,15 mm diepte) en symmetrische gereedschapspaden - waardoor de vlakheid binnen 0,010 mm blijft, zelfs op onderdelen met een overspanning van 300 mm.

Welke inspectie en documentatie verstrekt u?

100% CMM-inspectie van het eerste artikel, 15% batchbemonstering en een volledig dimensionaal rapport bij elke verzending - gegevens worden 18 maanden bewaard.

Wat is uw doorlooptijd voor 5-assige bewerking?

Normaal gesproken 3-20 dagen, afhankelijk van de complexiteit en hoeveelheid; dringende prototypes kunnen worden versneld tot 5-7 werkdagen.